中國向未來工廠邁進,博世力士樂建議「找到痛點,小步快走」





原標題:中國向未來工廠邁進,博世力士樂建議「找到痛點,小步快走」
「中國企業擁抱新技術、新理念的欲望很強。它們希望去做事情,但是對自己的痛點不是很清楚。」最近,在第20屆中國國際工業博覽會博世力士樂公司的展台上,博世力士樂中國董事總經理劉火偉對澎湃新聞(www.thepaper.cn)如是說道。
作為工業4.0的積極參與者,博世力士樂已在全球輸出100多個工業4.0解決方案。在當下,工業體系轉型升級的呼聲日益迫近,中國這一「世界工廠」急需從過往傳統的生產模式中抽身,向高效低耗、高技術含量的方向靠攏。然而,在經濟環境趨於複雜、技術積淀有限、成本支出上漲的背景之下,製造業企業的轉型之路走得並不容易。
對此,劉火偉給出的建議是「找到痛點,小步快走」。他舉例道,目前一些企業的一線生產崗位面臨缺乏人才的問題:有能力的員工不願意做,而水平低的員工生產出來的產品質量不穩定,「通過搞一些防呆系統的話,人不用全部改成自動化,同時可以保證它的產品報廢率減少。」在這個例子中,產品質量就是痛點,而引進防呆系統就是企業邁出的一小步。
「小步快走,走第一步是最艱難的。你投進去沒有回報是找死,不投的話人家投了是等死。」劉火偉調侃道。對企業而言,找到痛點之所在是重中之重。今年1月,有博世力士樂中國與埃斯頓自動化共建的機器人智能工廠項目正式投產。彼時,埃斯頓在多品種、小批量的訂單要求下,機器人產品的質量有所下降。博世力士樂為這一痛點提供了定制化的交鑰匙解決方案,確保所有批次產品擰緊、所有處理參數歸檔、100%確保加工質量。質量問題解決的同時,該工廠產能提高了8倍,製造周期縮短60%,直接人工成本下降50%。
德國是工業4.0的提出者,對於已有工業3.0基礎的德企而言過渡至工業4.0的過程相對平滑。但是對製造業起步較晚的中國而言,許多企業目前還停留在工業2.0,甚至1.0的地步,一步跨越至4.0談何容易。在劉火偉看來,把德國的工業4.0照搬到中國來會水土不服,除了企業基礎的差距外,中國擁有充足的勞力力也是一大原因,「如果全部自動化了,我們要14億人口幹嘛呢?很複雜的工序可以由機器人來做是可以,但是投資機器人的成本很貴,(企業)可能幾十年都回報不了。」劉火偉表示,「我們不提倡全自動化,全自動化不能解決問題,應該根據你的痛點進行部分自動化。人工和自動化怎麼結合,是我們的亮點。」
今年是中國改革開放40周年,同時也是博世力士樂進入中國的40周年。40年時間裡,中國從百廢待興、百業待舉的境地躍升至世界第二大經濟體,搭乘了這股東風的力士樂中國也從一家20人規模的貿易公司,發展至擁有員工3000餘人,銷售額接近55億元的傳動與控制技術供應商。在與博世合併之前,擁有200多年歷史的德國力士樂逐步從液壓元件的鑄件供應商,發展至液壓件的主流研發企業,最終涉足生產自動化。劉火偉認為,這一經驗對國內中小規模製造業企業也有參考價值。在當下遍布風險的經營環境中,中小企業應該在細分市場中尋找自己的立足點。具體而言,第一步應明確自己的競爭能力,揚長避短。第二步應針對自身的優缺點,找到細分市場做精作細。第三點,一旦在細分領域獲得成功,再慢慢將業務延伸至第二、第三個行業,一步一步走。
本屆工博會,博世力士樂首度提出「未來工廠」的概念。4.0並不是工業發展的終點,即使具備了多品種、小批量的生產能力,企業在面臨跨界生產時依然會力有不逮。「比如力士樂生產液壓閥,也生產手電鑽,這些都是博世的產品,但是由兩個不同的工廠進行生產。有時候手電鑽訂單很多,做不過來,交不了貨。但是液壓閥的工廠使用率不夠,如何平衡這個關係?」劉火偉舉例道。「未來工廠」所企圖解決的,是傳統製造模式的固定價值流,在面對未來跨界生產的市場需求時的局限性。
在「未來工廠」之中,許多擁有相似的工藝流程、生產設備、人工技能的生產程序可以合二為一,使得原本生產不同產品的工廠之間可以跨界進行生產。具體而言,「未來工廠」的設計包含三大核心元素:首先是「智能空間」,所有生產設備之間通過5G實時通信,並採用感應式充電系統提供電源。在本屆工博會上,博世力士樂與諾基亞貝爾實驗室推出了一部模擬安裝手機電池工序的生產線演示模型。5G技術在此使用網路切片來確保各生產模塊、機器人的安全,還能夠通過手持設備引導生產線的互動控制。工博會上的「未來工廠」演示模型。 採訪對象供圖
其次是「移動設備」,除了屋頂、牆壁和地板是固定的,所有生產設備都可以借助博世力士樂雷射定位軟體模塊(LLC)自由移動。這一導航模式已經在一些移動機器人和自動駕駛領域得到應用。
最後是「虛擬產品」,這一過程與CAM軟體相似,所有新訂單在軟體中虛擬整個生產流程,快速評估整個價值流的匹配度,了解生產資源的可用性,從而了解交貨期和成本。目前博世力士樂已經為許多自動化系統組件創建了行為模型。
目前,「未來工廠」的倡議還停留在想法層面,其中一大阻礙便是5G技術還未得到成熟的商業化運用。據劉火偉介紹,一旦引入5G,所有現有的設備都要更換為5G,「從投資來說非常大。我認為肯定會切換,只不過是時間的問題。」。
在談到「未來工廠」如何落地時,劉火偉將過程簡化為三個階段。第一步是在博世力士樂的工廠做到。但是只進行局部做到,令某個零部件的生產「未來工廠」化。第二步,從零件擴大到某些產品。第三步,累積經驗之後將「未來工廠」模式推廣到市場當中,從質量、交付期、多品種、小批量等方面滿足客戶越來越多的要求。